采用隧道窯燒磚的過(guò)程中，常見(jiàn)質(zhì)量缺陷及其防治措施主要有以下幾點(diǎn)：

(1)整車(chē)制品中部出過(guò)火磚而窯車(chē)兩側出欠火磚 

原因是：碼坯太密，坯垛內通風(fēng)量小、火度偏高，中部出過(guò)火磚；兩側磚坯距窯墻距離較遠，邊部間隙大，通風(fēng)量大、降溫快，未達到燒成溫度，兩側出欠火磚。要采取稀碼，同時(shí)減小邊部間隙。

(2)燒成制品裂紋的原因及其防治措施 

要分清制品裂紋的形式與其在窯車(chē)上的部位。

一是，制品表面產(chǎn)生發(fā)狀裂紋。原因是冷卻速度太快。要減少窯尾鼓風(fēng)或適當控制進(jìn)車(chē)速度。

二是，燒成制品表面產(chǎn)生炸紋。這是由于坯體入窯殘余水分高，且預熱升溫過(guò)急所致。要加強干燥，控制入窯殘余含水率小于3%，并且延長(cháng)預熱時(shí)間，緩慢升溫。

三是，一般形式裂紋是因干燥工藝不當造成的。如果裂紋制品在窯車(chē)坯垛的頂部1一2層或窯車(chē)最前面的坯垛(迎風(fēng)面)的中上部位，則是因干燥熱風(fēng)風(fēng)溫太高或風(fēng)速太大造成的；如果裂紋制品在窯車(chē)坯垛內部或最后一個(gè)坯垛后面(背風(fēng)面)的中下層并呈半圓形，則是由于風(fēng)量、風(fēng)壓太小，且風(fēng)溫又低造成的。這些因干燥原因產(chǎn)生的裂紋，在燒成制品上反映出來(lái)，對此，要根據裂紋產(chǎn)生的原因，改進(jìn)干燥操作工藝。

四是，如果窯車(chē)臺面上第一層制品裂紋太多，則是因窯車(chē)在碼坯時(shí)臺面溫度太高，磚坯碼后因急干造成的。要增設卸車(chē)位，增加窯車(chē)數量，使窯車(chē)有適當的冷卻時(shí)間。

五是，燒成制品頭部或縱向中間劈裂。這是因坯垛干燥收縮積累到某幾塊磚坯上造成的，也有因碼坯不當壓裂的。解決的辦法是，將窯車(chē)橫向一個(gè)大坯垛分成2一3個(gè)小垛，以減少坯垛收縮積累量。

(3)黑心磚和壓花磚產(chǎn)生的原因及其防治措施 

黑心磚和壓花磚是全內燃磚常出現的質(zhì)量缺陷。內燃燒磚燒成時(shí)，在磚坯內部和坯體疊碼或疊壓的部位，因內摻燃料燃燒缺氧而處于還原氣氛中， 該部位磚坯中鐵的氧化物被還原成FeO或Fe3O 4， 所以， 呈現青色或藍色。過(guò)去的青磚就是根據這個(gè)原理燒成的。

由于這些低價(jià)鐵的氧化物具有強烈的助熔作用，所以，疊壓處液相的生成量比別處多，產(chǎn)生的軟化收縮變形就比別處大，制品易出現壓痕現象。防治方法是采取盡量減少內燃量，磚坯稀碼，盡量單碼，不側碼。超內燃燒磚要采取緩慢升溫，低溫長(cháng)燒，適當加大通風(fēng)量，確保內燃料完全燃燒，燒透制品。

(4)白頭磚產(chǎn)生的原因及其防治措施

制磚的殲石原料或內摻燃料煤中，常會(huì )有較多的硫化物，燒成時(shí)這些硫化物燃燒生成二氧化硫，二氧化硫在氧化氣氛中繼續燃燒生成三氧化硫，這些含硫氣體隨潮濕氣體在預熱帶流過(guò)時(shí)被低溫的磚坯表面吸收，燒成后在制品表面生成硫酸鹽，使磚表面變成粉白色，入窯的磚坯愈潮，內燃料的含硫量愈高，磚的白頭現象就愈嚴重。因而減少磚坯的人窯水分，降低碼坯密度，縮短預熱帶，加大通風(fēng)量，防止磚坯疑露返潮，使含硫煙氣及時(shí)排出窯外，就能減少甚至避免白頭磚的產(chǎn)生。

(5)面包磚產(chǎn)生的原因及其防治措施 

當磚坯在燒成過(guò)程中升溫過(guò)快，熔融液相過(guò)早形成，使制品表面急劇?；?，制品表面層的氣孔被堵塞，而內部反應的氣體無(wú)法通過(guò)高黏度的熔體表層逸出，因而，在制品內部越積越多，最后導致制品內部膨脹，形成面包磚。預防措施是降低內燃摻量，控制升溫速度，特別是500-850℃升溫速度要緩慢，風(fēng)量適當大點(diǎn)，確保制品內部產(chǎn)生的氣體能順利排出。

(6)制品表面燒焦起泡的原因及其防治措施 

這是焙燒時(shí)升溫過(guò)急，制品表面迅速熔融燒結，堵住了孔隙，而內部還在進(jìn)行反應所產(chǎn)生的氣體未排出，在磚面上形成氣泡。對此，應注意燒成帶的升溫速度不要高于40一70℃/h，以防磚面被燒焦起泡。

(7)制品石灰爆裂產(chǎn)生的原因及其防治措施

煤殲石原料中的石灰石或頁(yè)巖中CaO含量較高，

泥料大顆粒又較多，在燒成過(guò)程中會(huì )生成生石灰，制品出窯后生石灰在大氣中受潮水化消解，變?yōu)槭焓?，其體積膨脹達1.53.5倍，當體積膨脹產(chǎn)生的應力大于制品強度時(shí)，便導致制品表面爆裂，或使制品表面剝落，嚴重者將會(huì )使制品粉碎。

預防措施除選用石灰石含量低的原料和對CaO含量高的泥料控制其粒度小于1mm外， 在燒成工藝方面， 應采取高溫短燒(死燒)。一般將燒成溫度提高30一50℃，使石灰石與二氧化硅反應生成硅酸鹽(用高溫進(jìn)行死燒，即石灰中的不易水化消解的硬塊，就是死燒塊)，這不僅能消除石灰爆裂，還能提高制品的強度。

(8)制品泛霜的原因及其防治措施 

制品水濕后表面生成一層白色粉末，稱(chēng)為泛霜。這是制品中殘留的硫酸鎂、硫酸鈉可溶性無(wú)機鹽吸水后隨著(zhù)水分的排出在磚面上形成的結晶物。晶體吸水后膨脹，嚴重時(shí)還會(huì )崩裂磚的表層。對此，應控制原料中氧化鎂的含量，使其低于3%；強化粉碎，提高泥料細度；適當延長(cháng)保溫時(shí)間使其生成不溶于水的硅酸鹽。

2001年曾對泛霜物進(jìn)行過(guò)化學(xué)分析，其結果如表1所示。

(9)燒結制品表面有白手印的原因及其防治措施 

磚表面上的白手印是由于原料或攪拌泥料的水中帶有可溶性鹽類(lèi)物質(zhì)，在坯體成型后，手工碼坯時(shí)，在手指的按壓處，由于擠壓力的作用引起了過(guò)量的水分和可溶性鹽類(lèi)物質(zhì)遷移到了坯體表面，在干燥后，可溶性鹽類(lèi)物質(zhì)留在了坯體表面上，在焙燒過(guò)程中與坯體表面層的硅酸鹽物質(zhì)起反應，形成了不溶于水的白色層物質(zhì)。這種現象稱(chēng)為泛白，也叫窯白、白斑等。

泛白層的物質(zhì)主要是原料或水中含有硫酸鈣(CaSO 4-2H2O) 、硫酸鎂(MgSO4nH2O) 、氯化鋇(B aCl 2) 、二價(jià)鐵和鋁的硫酸鹽及釩、鉬化合物，偶爾也有因氯化物和硝酸鹽等鹽類(lèi)引起的。其中硫酸鈣、硫酸鎂最易形成這種缺陷。

泛白物質(zhì)有兩個(gè)共同的物理特性和一個(gè)共同的化學(xué)特性，即有較高的熔點(diǎn)并在水中可溶解；它們都可與原料中的硅酸鹽物質(zhì)起反應形成白色的高熔點(diǎn)硅酸鹽或鋁、硅酸鹽物質(zhì)，而且不溶于水。如在焙燒后表面的鈣泛白層物質(zhì)是長(cháng)石(Ca Al-SiOs) 或是硅灰石(CaSiO 3) ； 鎂泛白層是鎂橄欖石(Mg2SiO 4) 或是頑輝石(Mg SiO 3) ； 鋇泛白層是正硅酸鋇(B aSiO4)等。

據有關(guān)資料介紹，可溶性硫酸鹽(鈣、鎂)含量超過(guò)0.1%時(shí)，就可引起磚的表面泛白，因此，從化學(xué)分析中即可判斷制品是否有泛白的可能。如SO 3(常溫下測定) 和CaO的含量均超過(guò)0.1%時(shí)， 就可出現泛白。另外， 有泛白的制品，常伴隨有后期泛霜的出現。因此，燒結多孔磚中硫酸鎂含量應小于0.12%；清水墻磚中的硫酸鎂含量應小于0.08%，才能確保磚面不出現泛白或泛霜缺陷。